智能壓縮機挑戰節能極限

工業(yè)壓縮機作為通用機械，目前的耗電量已超過(guò)每年2000億度，達到全國總用電量的6%，在紡織化纖等行業(yè)的用電占比已高達40%。

與水、蒸汽和天然氣等其他工業(yè)流體介質(zhì)相比，由于壓縮空氣來(lái)自于大氣，泄漏也不會(huì )帶來(lái)污染和安全問(wèn)題，壓縮空氣的跑冒滴漏和壓縮空氣系統的節能在很多企業(yè)重視程度一直相對較低。近些年，一些企業(yè)迫于節能壓力，開(kāi)始重新認識壓縮機的能耗，壓縮機也開(kāi)始成為被關(guān)注的節能對象。

壓縮機區別于很多工業(yè)設備，其購置成本只占其全生命周期成本的10%不到，而80%以上是耗電成本。例如，一臺250?kW的壓縮機的年運行用電約為216萬(wàn)度，折合電費150萬(wàn)元，五年運行電費可達750萬(wàn)元，而其購置成本通常不超過(guò)50萬(wàn)元。所以，選用能效高的壓縮機、構筑智能匹配負載的壓縮機群控制網(wǎng)所帶來(lái)的經(jīng)濟效益尤為顯著(zhù)。

圍繞單臺壓縮機的節能，目前廠(chǎng)家主要致力于非滿(mǎn)載時(shí)低功耗運行技術(shù)，例如采用寬載高效電機，降低卸載時(shí)油氣分離桶內壓力，內置變頻電機，卸載一定時(shí)間后自動(dòng)停機，設置排空自動(dòng)調節裝置等。而對于多臺壓縮機機群的節能，負載匹配供氣技術(shù)成為其主線(xiàn)，例如壓縮機變頻改造，壓縮機群專(zhuān)家控制系統，壓縮機臺數控制，末端壓力遠程控制等。

最近，航空領(lǐng)域常用的故障預測與健康管理（Prognostics and Health Management，PHM）技術(shù)也開(kāi)始用于壓縮機，該技術(shù)可讓用戶(hù)可以監視壓縮機是否一直處于高效健康運行狀態(tài)。

壓縮機作為壓縮空氣系統的上游設備，其節能盡管具有很好的節能效益，但仍受到工藝壓力和工藝流量的局限。壓縮空氣系統的整體節能還需要站在系統節能的角度，更多地關(guān)注末端用氣設備。我們不僅要改變大馬拉小車(chē)現象（稱(chēng)之“節能”），還需使小車(chē)變得更輕（稱(chēng)之“省能”）。通常，省能的效果更為明顯。例如，在我中心對5臺以上壓縮機群供氣的系統的節能改造上，壓縮機房的負載匹配供氣改造節能5%~10%，而管道優(yōu)化、末端用氣設備改造和堵漏等可以貢獻15%～20%。(end)