【壓縮機網(wǎng)】

　　大量數據表明，壓縮空氣系統主要費用都耗費在運行環(huán)節上，在其生命周期中，運行費用(電費)占比高達78～92%。因此，如何通過(guò)精細化管理，對能耗深入挖潛，提高能源使用效率，是每個(gè)企業(yè)都要面臨的一個(gè)課題。很多企業(yè)都比較頭疼，因為空壓系統電能消耗占工業(yè)能耗的8～10%左右，全國空壓機耗電量約為2260億kW?h/a，其中有效能耗只占66%，其余34%的能量(約768.4億kW?h/a)被白白浪費掉，空壓系統節能亟待高效開(kāi)展。

 

　　對此，仟億達根據項目工程經(jīng)驗，發(fā)現大部分壓縮空氣系統運行能耗高的主要原因如下：

 

　　1、設備效率低

 

　　幾年前配置的空壓機大多屬于低能效設備，與終端等設備匹配不合理，僅僅為了滿(mǎn)足生產(chǎn)的基本需求;空壓機調節方式落后、無(wú)集中控制，用氣量隨機變化時(shí)，空壓機因卸載而浪費嚴重;末端設備用氣不合理、效率低、設備用氣存在浪費。

 

　　2、供氣壓力不合理

 

　　沒(méi)有對供氣壓力進(jìn)行分級規劃，而是簡(jiǎn)單采用高壓供氣外加機械自力式減壓閥來(lái)滿(mǎn)足不同的壓力需求，大量的能源浪費在閥門(mén)上。此外，當需求側用氣量變化引起管網(wǎng)壓力的隨機波動(dòng)，為了避免機組的頻繁啟停，需要設定一個(gè)很寬的壓力變化范圍，造成空壓機出口壓力的大幅波動(dòng)，增加了空壓系統的運行能耗。

 

　　3、能源浪費的原因

 

　　空載能耗高

 

　　目前多數企業(yè)壓縮機為單臺N立方，壓縮機開(kāi)停只有N或N的倍數，空壓機設備開(kāi)停依賴(lài)人工管理的傳統。尤其在用氣負載頻繁變化時(shí)，系統不能快速反應，也不能實(shí)現壓縮機排量的微調，這形成了空壓站各壓縮機的空載。

 

　　通常情況下，當壓力達到y公斤時(shí)，空壓機進(jìn)入卸載運行狀態(tài)，當壓力降到x公斤時(shí)，壓縮機進(jìn)入空載狀態(tài)，即關(guān)閉進(jìn)氣閥使電機處于空轉狀態(tài)，同時(shí)將油器預分離罐中多余的壓縮空氣通過(guò)放空閥放空。關(guān)閉進(jìn)氣閥使電機空轉雖然可以使空壓機不需要再壓縮氣體作功，但空壓機在空轉中還是要帶動(dòng)螺桿或者活塞做回轉運動(dòng)，電耗仍在繼續發(fā)生。實(shí)際檢測發(fā)現，空壓機空載時(shí)的能耗高達其滿(mǎn)載運行時(shí)的40%～55%。

 

　　爬升能耗高

 

　　螺桿壓縮機有兩種運行模式，加、卸載運行模式或空載、滿(mǎn)載運行模式。加、卸載控制方式使得壓縮氣體的壓力在x公斤～y公斤之間來(lái)回運動(dòng)。x公斤是最低工作壓力值，即能夠保證用戶(hù)正常工作的最低壓力(加載壓力)。一般情況下，x公斤、y公斤之間關(guān)系可以用公式來(lái)表示：y公斤=x公斤+(1+δ)，δ是一個(gè)百分數，其數值大致在10%～25%之間。壓差一般在一公斤以上。通過(guò)理論計算和實(shí)際檢測，得知空壓機壓力每增加1公斤，能耗增加5-6%。

 

　　由此可知，在加、卸載供氣控制方式下的空壓機，其工作氣壓由x到y，有一個(gè)氣壓爬升的能耗，存在事實(shí)上的能源浪費。同時(shí)，高于x公斤的氣體在進(jìn)入用氣終端前，其壓力需要經(jīng)過(guò)減壓閥減壓至接近x公斤，壓力越高流速越快，這就造成同樣的工況，壓力越高所耗氣量越大。這一過(guò)程同樣是一個(gè)能源浪費的過(guò)程。

 

　　傳統管理

 

　　在空壓站的使用管理過(guò)程中，存在兩種不可避免的矛盾。一種是企業(yè)對空壓機管理人員有明確的考核，那么會(huì )出現氣壓經(jīng)常不夠或能少開(kāi)就少開(kāi)的習慣，不利于生產(chǎn)線(xiàn)的正常運行，或出現壓力達不到設備使用要求導致用氣終端故障增加。一種是對空壓機管理人員沒(méi)有明確的考核，這就會(huì )導致空壓機多開(kāi)、空壓站空載能耗高的結果。無(wú)論哪種管理模式，其結果都會(huì )是空壓站電能浪費增大，而且不利于安全生產(chǎn)。