【壓縮機網(wǎng)】近日,針對目前全國各地的大氣污染情況,全國各地陸續發(fā)布了重污染天防治計劃,對于水泥、鋼鐵等行業(yè)的大氣排放提出了新的要求。據水泥內參了解,目前很多水泥企業(yè)在新建生產(chǎn)線(xiàn)或者是技改的時(shí)候,首先考慮的是節能和智能化水平,這是水泥史上一個(gè)重要的轉折,也是水泥企業(yè)摘帽的重要時(shí)刻。
華新水泥大冶公司K2窯均化庫底現有外環(huán)羅茨風(fēng)機已使用近10年時(shí)間,一直以來(lái)存在著(zhù)能耗高、噪音大、維護工作量及維護成本高;設備內外容易滲油,而內漏油更會(huì )對均化庫底充氣層造成污染、充氣均化效率降低,外漏油則會(huì )對現場(chǎng)環(huán)境有污染,對員工的職業(yè)健康有一定的隱患。此原有羅茨風(fēng)機裝機功率75KW,實(shí)際運行功率46KW左右,噪音達到110db(外排時(shí)噪音更高)。風(fēng)量調整需人工現場(chǎng)外排調節(既增加現場(chǎng)噪音,又增加能耗),系統穩定性差,工人勞動(dòng)量大。
針對大冶華新水泥存在的問(wèn)題,大冶華新領(lǐng)導層決定對其窯線(xiàn)進(jìn)行改造,以達到降低能耗的效果。通過(guò)與各大環(huán)保企業(yè)、技改企業(yè)以及設備企業(yè)進(jìn)行長(cháng)期的溝通和對比之后,大冶華新水泥決定選擇鑫磊壓縮機股份有限公司(以下簡(jiǎn)稱(chēng)“鑫磊股份”)的空氣懸浮離心鼓風(fēng)機。
據鑫磊股份相關(guān)負責人介紹,通過(guò)對大冶華新水泥的窯線(xiàn)進(jìn)行全面綜合評估之后,電機功率由75KW(異步電機、工頻運行)改為55KW(永磁同步高速變頻電機),預計運行功率30KW左右,節能率28%~33%,噪音<80db。風(fēng)機采用主動(dòng)式空氣懸浮軸承基本免維護,無(wú)需潤滑油可消除設備漏油產(chǎn)生的影響。風(fēng)量等關(guān)鍵指標,由中控操作員根據系統參數,設置給定遠程控制,風(fēng)機變頻自動(dòng)調節。
據華新水泥相關(guān)負責人介紹,使用鑫磊股份的空氣懸浮離心鼓風(fēng)機每年可節約電費10.8萬(wàn)元左右,此外還省下了羅茨風(fēng)機運行維護的費用(潤滑油、軸承、入口過(guò)濾棉、人工等)3萬(wàn)元左右,非??捎^(guān)。
設備適配方面改造后設備功率降低,無(wú)需額外增加電器材料投入。
環(huán)保方面分析(依據最新環(huán)保要求,需要對廠(chǎng)區內的羅茨風(fēng)機使用點(diǎn)進(jìn)行噪音治理),噪音的改善,將會(huì )給員工創(chuàng )造舒適的工作環(huán)境,也相應的提高了工作效率;無(wú)潤滑油,消除設備漏油產(chǎn)生的影響。
設備運行方面改造后設備無(wú)故障穩定運行,可以有效避免因停機而造成的停產(chǎn)損失??蓪?shí)現中控遠程控制,自動(dòng)變頻控制,提高系統穩定性。
設備維護方面,目前每周只需進(jìn)行一次過(guò)濾單元清理。密封房間建成后清理周期可為每月一次。
通過(guò)近二月運行,該風(fēng)機實(shí)際運行功率為22KW—31KW(隨均化庫位的變化,運行功率變化),節能率32.6%~52.2%,噪音<80db。
目前因DCS系統控制點(diǎn)已滿(mǎn),還不能實(shí)現中控遠程控制。2020年的年修DCS系統擴容后,將實(shí)現中控操作員根據系統參數遠程給定設置,風(fēng)機變頻自動(dòng)調節,節能效果將得到進(jìn)一步的提高。
后期建立的均化庫位、均化率與風(fēng)機風(fēng)量等數據庫,能為中控操作員提供遠程調節依據,使風(fēng)機運行性能及節能效果最佳。
從目前水泥企業(yè)使用案例來(lái)看,均為無(wú)故障穩定運行。由于設備屬于整體撬裝,安裝方便,占地面積下,原羅茨風(fēng)機可以不拆除作為備機,為高效率生產(chǎn)保駕護航,確保萬(wàn)無(wú)一失。
作為一家擁有自主知識產(chǎn)權的高級技術(shù)企業(yè)——鑫磊壓縮機股份有限公司,憑借厚重的工業(yè)技術(shù)功底和優(yōu)異的工業(yè)管理經(jīng)驗,在出色的空壓機領(lǐng)域外,近幾年又在鼓風(fēng)機領(lǐng)域再度發(fā)力。鼓風(fēng)機以及他們的兩級壓縮永磁變頻螺桿空壓機,在各自的用氣壓力范圍內,雙雙為水泥行業(yè)貢獻無(wú)數杰出的節能改造案例。近日,又聽(tīng)聞因其鼓風(fēng)機能提供清潔無(wú)油的氣源也成為極其熱門(mén)的熔噴布生產(chǎn)線(xiàn)配套設備之一,真是不得不讓人感嘆,屬于我們的,屬于中國制造的時(shí)代,要到來(lái)了!
來(lái)源:水泥內參
華新水泥大冶公司K2窯均化庫底現有外環(huán)羅茨風(fēng)機已使用近10年時(shí)間,一直以來(lái)存在著(zhù)能耗高、噪音大、維護工作量及維護成本高;設備內外容易滲油,而內漏油更會(huì )對均化庫底充氣層造成污染、充氣均化效率降低,外漏油則會(huì )對現場(chǎng)環(huán)境有污染,對員工的職業(yè)健康有一定的隱患。此原有羅茨風(fēng)機裝機功率75KW,實(shí)際運行功率46KW左右,噪音達到110db(外排時(shí)噪音更高)。風(fēng)量調整需人工現場(chǎng)外排調節(既增加現場(chǎng)噪音,又增加能耗),系統穩定性差,工人勞動(dòng)量大。
針對大冶華新水泥存在的問(wèn)題,大冶華新領(lǐng)導層決定對其窯線(xiàn)進(jìn)行改造,以達到降低能耗的效果。通過(guò)與各大環(huán)保企業(yè)、技改企業(yè)以及設備企業(yè)進(jìn)行長(cháng)期的溝通和對比之后,大冶華新水泥決定選擇鑫磊壓縮機股份有限公司(以下簡(jiǎn)稱(chēng)“鑫磊股份”)的空氣懸浮離心鼓風(fēng)機。
據鑫磊股份相關(guān)負責人介紹,通過(guò)對大冶華新水泥的窯線(xiàn)進(jìn)行全面綜合評估之后,電機功率由75KW(異步電機、工頻運行)改為55KW(永磁同步高速變頻電機),預計運行功率30KW左右,節能率28%~33%,噪音<80db。風(fēng)機采用主動(dòng)式空氣懸浮軸承基本免維護,無(wú)需潤滑油可消除設備漏油產(chǎn)生的影響。風(fēng)量等關(guān)鍵指標,由中控操作員根據系統參數,設置給定遠程控制,風(fēng)機變頻自動(dòng)調節。
據華新水泥相關(guān)負責人介紹,使用鑫磊股份的空氣懸浮離心鼓風(fēng)機每年可節約電費10.8萬(wàn)元左右,此外還省下了羅茨風(fēng)機運行維護的費用(潤滑油、軸承、入口過(guò)濾棉、人工等)3萬(wàn)元左右,非??捎^(guān)。
設備適配方面改造后設備功率降低,無(wú)需額外增加電器材料投入。
環(huán)保方面分析(依據最新環(huán)保要求,需要對廠(chǎng)區內的羅茨風(fēng)機使用點(diǎn)進(jìn)行噪音治理),噪音的改善,將會(huì )給員工創(chuàng )造舒適的工作環(huán)境,也相應的提高了工作效率;無(wú)潤滑油,消除設備漏油產(chǎn)生的影響。
設備運行方面改造后設備無(wú)故障穩定運行,可以有效避免因停機而造成的停產(chǎn)損失??蓪?shí)現中控遠程控制,自動(dòng)變頻控制,提高系統穩定性。
設備維護方面,目前每周只需進(jìn)行一次過(guò)濾單元清理。密封房間建成后清理周期可為每月一次。
通過(guò)近二月運行,該風(fēng)機實(shí)際運行功率為22KW—31KW(隨均化庫位的變化,運行功率變化),節能率32.6%~52.2%,噪音<80db。
目前因DCS系統控制點(diǎn)已滿(mǎn),還不能實(shí)現中控遠程控制。2020年的年修DCS系統擴容后,將實(shí)現中控操作員根據系統參數遠程給定設置,風(fēng)機變頻自動(dòng)調節,節能效果將得到進(jìn)一步的提高。
后期建立的均化庫位、均化率與風(fēng)機風(fēng)量等數據庫,能為中控操作員提供遠程調節依據,使風(fēng)機運行性能及節能效果最佳。
從目前水泥企業(yè)使用案例來(lái)看,均為無(wú)故障穩定運行。由于設備屬于整體撬裝,安裝方便,占地面積下,原羅茨風(fēng)機可以不拆除作為備機,為高效率生產(chǎn)保駕護航,確保萬(wàn)無(wú)一失。
作為一家擁有自主知識產(chǎn)權的高級技術(shù)企業(yè)——鑫磊壓縮機股份有限公司,憑借厚重的工業(yè)技術(shù)功底和優(yōu)異的工業(yè)管理經(jīng)驗,在出色的空壓機領(lǐng)域外,近幾年又在鼓風(fēng)機領(lǐng)域再度發(fā)力。鼓風(fēng)機以及他們的兩級壓縮永磁變頻螺桿空壓機,在各自的用氣壓力范圍內,雙雙為水泥行業(yè)貢獻無(wú)數杰出的節能改造案例。近日,又聽(tīng)聞因其鼓風(fēng)機能提供清潔無(wú)油的氣源也成為極其熱門(mén)的熔噴布生產(chǎn)線(xiàn)配套設備之一,真是不得不讓人感嘆,屬于我們的,屬于中國制造的時(shí)代,要到來(lái)了!
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