【壓縮機網(wǎng)】8月16日，據RMS官網(wǎng)報道，RMS與煉油廠(chǎng)客戶(hù)聯(lián)合啟動(dòng)了一項重要項目，該項目聚焦于替換工廠(chǎng)空氣服務(wù)系統中兩臺離心壓縮機的鉚接葉輪。面對迫在眉睫的工廠(chǎng)停工，RMS與客戶(hù)果斷選擇采用3D打印PBF-LB工藝來(lái)快速制造替代葉輪，制造出煉油行業(yè)首例、公開(kāi)報道迄今尺寸最大的3D打印離心壓縮機葉輪。此創(chuàng )新制造方式顯著(zhù)加速了生產(chǎn)進(jìn)程，與傳統方法相比，交付周期縮短了50%。

　　項目挑戰與解決方案

　　本項目遭遇了多重挑戰：挑戰之一在于現有葉輪設計與3D打印技術(shù)尺寸的不兼容性，原葉輪采用傳統鉚接工藝，直徑為23.5英寸（約60厘米），而RMS的3D打印平臺的直徑限制為23英寸（約58厘米）。面對該難題，RMS工程師團隊對葉輪的幾何構造進(jìn)行了重新設計，旨在通過(guò)減小直徑的同時(shí)解決揚程降低的問(wèn)題，并確保新葉輪設計滿(mǎn)足客戶(hù)嚴格的性能要求。

　　另一挑戰為實(shí)現新葉輪在尺寸縮小條件下依然保持甚至超越原有性能，項目團隊需傾注大量工程設計精力?？紤]到葉輪運行時(shí)高達1000英尺/秒的葉尖速度，精確評估材料應力成為了技術(shù)關(guān)鍵。RMS的分析團隊借助全面的建模工具，包括計算流體動(dòng)力學(xué)（CFD）在內的多種技術(shù)手段，深入分析了葉輪的結構穩定性和空氣動(dòng)力學(xué)特性。這一系列精密分析確保了新設計全面符合客戶(hù)設定的嚴格工藝標準，實(shí)現了創(chuàng )新與性能的融合。

　　創(chuàng )新制造工藝

　　RMS精心設計的葉輪，充分挖掘了3D打印工藝的設計自由度，實(shí)現了幾何上的優(yōu)化。新葉輪的覆蓋角顯著(zhù)減小，第3級葉輪為3.8度，第4級葉輪僅為2.5度。

　　在材料選擇上，RMS采用了Inconel 718，并遵循最新的API 20S標準進(jìn)行制造，這種材料以其卓越的強度和耐用性而著(zhù)稱(chēng)。這一選擇使新葉輪在強度和可靠性上超越了傳統的鉚接結構，為煉油廠(chǎng)應用帶來(lái)了更佳性能。

　　RMS通過(guò)采用PBF-LB工藝，將Inconel粉末床熔融物逐層構建，形成了精密的葉輪結構，并通過(guò)了測試棒的嚴格測試，確認金屬符合所有必要的性能標準。這種先進(jìn)的制造工藝確保了葉輪的均勻性與一致性，展現了3D打印在復雜零件制造領(lǐng)域的巨大潛力。

　　RMS計量團隊的專(zhuān)業(yè)知識與尖端的工程資源被充分利用，對葉輪進(jìn)行了從設計到制造的全面革新。這一系列創(chuàng )新舉措不僅體現了RMS在技術(shù)領(lǐng)域的深度探索，也彰顯了其在緊迫時(shí)間表下快速響應與高效執行的能力。