【壓縮機網(wǎng)】顯示屏上準確報告著(zhù)每臺設備的生產(chǎn)情況和物料狀態(tài)，產(chǎn)品質(zhì)量檢驗結果也一目了然。整個(gè)車(chē)間干凈整潔，機器繁忙的工作聲有節奏地傳來(lái)，其間偶爾出現一兩個(gè)工人，在廠(chǎng)房確認設備加工情況……

 

　　3月25日，東方電氣集團東方電機有限公司(以下簡(jiǎn)稱(chēng)“東方電機”)“大型清潔高效發(fā)電裝備智能制造數字化車(chē)間建設項目”全面完成并通過(guò)國家工信部專(zhuān)家組驗收。

　　據悉，該項目大量采用國產(chǎn)核心關(guān)鍵裝備，打造出國內首條自主研發(fā)的轉子線(xiàn)圈銑孔自動(dòng)流水線(xiàn)、國內首個(gè)定子線(xiàn)圈模塊化柔性生產(chǎn)車(chē)間、國內首個(gè)定子沖片全自動(dòng)綠色制造車(chē)間，建成國內首個(gè)多通道定子線(xiàn)圈一體化數字檢測平臺。截至目前，共形成發(fā)明專(zhuān)利21項、實(shí)用新型專(zhuān)利14項、軟件著(zhù)作權4項、企業(yè)標準5項。

　　鐵芯和線(xiàn)圈被譽(yù)為發(fā)電機的“心臟”。過(guò)去，其在發(fā)電設備行業(yè)一直主要依賴(lài)手工作業(yè)加部分機械化方式，工序繁多、勞動(dòng)強度大、質(zhì)量管控風(fēng)險高。這樣的模式已難以適應客戶(hù)個(gè)性化需求所催生的高品質(zhì)、短周期、低成本需要，改變迫在眉睫。

 

　　2016年，東方電機成立了智能制造項目執行聯(lián)合體，并邀請兩院院士及中國機械工程學(xué)會(huì )專(zhuān)家現場(chǎng)指導，編撰了智能制造發(fā)展規劃(線(xiàn)圈和沖片專(zhuān)項)。經(jīng)過(guò)反復討論設計，提出 “1個(gè)平臺+3個(gè)數字化車(chē)間+N個(gè)智能制造單元”的建設思路。

　　東方電機智能制造新模式項目總投入超過(guò)2.2億元，建設范圍涵蓋線(xiàn)圈分廠(chǎng)、沖剪分廠(chǎng)、發(fā)電機分廠(chǎng)等多個(gè)生產(chǎn)區域。歷時(shí)近4年，最終建成一個(gè)協(xié)同制造平臺，定子線(xiàn)圈、轉子線(xiàn)圈及定子沖片3個(gè)數字化車(chē)間，打造數字化試驗、典型件柔性制造、機器人集成應用等多個(gè)智能制造單元。

 

　　東方電機數字化車(chē)間建成后，生產(chǎn)效率提高48%，運營(yíng)成本降低31.9%，產(chǎn)品研制周期縮短30.7%，產(chǎn)品不良品率降低20%，能源利用率提高57.3%。每年可為企業(yè)帶來(lái)約1.5億元的直接經(jīng)濟效益。

　　“原來(lái)定子生產(chǎn)線(xiàn)需要11個(gè)操作者，如今自動(dòng)線(xiàn)只需要兩三個(gè)人，生產(chǎn)現場(chǎng)的整潔度也明顯改觀(guān)。”東方電機沖剪分廠(chǎng)定子組副組長(cháng)肖鵬介紹，自動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)避免了很多無(wú)效工作，生產(chǎn)效率提高了不少;更重要的是的沖片不經(jīng)過(guò)人手，避免了汗漬銹蝕，質(zhì)量更有保障。

 

　　線(xiàn)圈分廠(chǎng)生產(chǎn)安全組副組長(cháng)廖汝才表示，自動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)打破了過(guò)去水火電分開(kāi)的資源組織架構，達到大小定子線(xiàn)圈產(chǎn)品混線(xiàn)生產(chǎn)、水火互補、柔性制造的目的，原來(lái)13個(gè)生產(chǎn)班組已經(jīng)優(yōu)化到7個(gè)。“數字化質(zhì)量檢測能夠實(shí)現智能判定從而有效防止誤操作，讓線(xiàn)圈質(zhì)量得到顯著(zhù)提升。”

 

　　據悉，在智能制造領(lǐng)域，東方電機正醞釀制訂數字化工廠(chǎng)建設2020—2025規劃，打造AI、5G及區塊鏈應用場(chǎng)景，向核心部套裝配、大件加工等領(lǐng)域拓展，開(kāi)展智能工廠(chǎng)的駕駛艙 (數字中心)研究。

來(lái)源：今日電機 四川在線(xiàn)